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为全面推进提质增效专项行动，大制氢车间积极组织、统筹协调、三举措为提质增效提供强劲动能，实现装置长周期安全稳定运行，1－4月共生产氢气4082.3万立，装置开工率100%，操作平稳率100%，负荷率60.63%，累计核减资金40余万元，各项成本均控制在指标范围内。
生产调整 驱动工艺技术创新
在氢气生产过程中，存在北方气候条件复杂、安全风险大，天然气组分波动，水冷器堵塞严重等问题普遍共存，没有任何经验可以借签。年初以来，随着炼化公司用氢需求的下降，装置多次减负荷，从75%降到最低42%，创原始开工以来最低且持续时间最长记录，装置长期低负荷运行，工艺指标时刻面临着超温、超压的考验，复杂的工艺条件对操作技术构成严峻挑战，对此，技术人员聚焦痛点，根据生产实际反复摸索尝试，对转化炉系统的工艺指标进行优化调整，实现精准控制，根据获取低负荷的运行数据，补充操作规程，加强关键设备监测，实现了制氢装置开工率100%，没有发生非计划停工和生产波动。原料气、燃料气、除盐水等各项单耗均低于去年同期，其中氢气收率93%创历史最高。
深挖潜能 强化安全高效攻关
25000Nm3/h天然气制氢装置工艺冷凝液换热器（E05307）和除盐水预热器（E05304）因设计偏差，造成除盐水、变换气温度过高，使降温能耗增大；另外除氧器放空蒸汽带液，造成冬季装置区内道路结冰，影响人员安全。为彻底解决上述问题，技术人员在工艺冷凝液系统通过增加一台利旧的换热器，彻底解决系统超温问题。降低了变换气和除盐水温度，一方面使变换气空冷器风机减少运行台数，节约了电能（年节约11.21万元）；另一方面彻底解决了除氧器顶部蒸汽放空带液现象，消除冬季路面积冰，杜绝人员滑倒的隐患。此项技术革新实施后，各项工艺指标更加合理，装置生产更加平稳，以降成本、提质增效为目标，从安全提速入手，不断打造技术利器，加速技术和装备配套，降低复杂时效，强化安全高效的技术攻关。
就地取材 立足自身增效动能
今年以来，随着“提质增效”的实施，制氢车间重新自我定位，通过系统诊断、二次治疗，使“带病”器件达到技术上可行、运行中安全、经济上合理、质量上可靠的要求。曲轴箱呼吸帽漏油不仅造成压缩机油浪费，更使曲轴箱表面油污越积越厚，对生产带来隐患。曲轴箱是压缩机的核心部件，其上部的呼吸帽是平衡曲轴箱内外气压的重要零部件，它是保持呼吸孔通气畅通的灵魂，是导致内外压力不平衡的关键。维修人员和操作人员多次联盟，分析病因，对症下药，最终设计实施在滤网底部大胆开个小孔，再用钢丝球把小孔堵住，这样滤网外圈的油回流到曲轴箱里，曲轴箱里的油气被钢丝球阻挡。实施后设备运行一段时间，观察曲轴箱上干干净净，不再出现漏油，最终确定此次整改成功。仅用小妙招破解曲轴箱呼吸帽漏油难题，减轻操作人员清理卫生的劳动量。
