行业要闻
企业动态
自新天煤化工变换装置冷凝液管线改造完成后，在安全和经济效益方面都取得了显著的成效，达到了前期预计的效果。变换装置单系列每小时回收冷凝液10立方米，全年累计回收冷凝液10.08万立方米，可节约成本352.8万余元。
新天煤化工自投产以来，气化车间变换装置总体达到了预期目标，但同时也暴露出生产过程中变换蒸汽冷凝液因设计原因无法正常并入冷凝液总管，一直采取就地排放的形式。冬季时，导致一层地面大量结冰，给现场人员带来了摔伤滑倒的安全风险隐患，这些问题不仅制约着生产运行中的安全问题，同时也造成了冷凝液的大量浪费。
为了解决这一难题，该公司气化车间二值“五小”课题组成员大胆的提出，结合变换装置除氧站的运行压力，可将变换装置伴热蒸汽冷凝液并入除氧站，用冷凝液代替脱盐水，近而，减少了脱盐水的使用量。
通过对变换蒸汽冷凝液进行水质分析，水中所含二氧化硅、电导率以及PH值完全符合锅炉水水质要求，满足除氧站的用水条件。
同时，结合现场工艺管线布置，课题小组再次提出，在变换三层冷凝液总管端头，引一支路，并入除氧站，如此一来，不仅改造管线短，成本也低。经过一系列的改造，并投入使用，达到了预期的效果，从根本上解决了蒸汽伴热冷凝液大量浪费的问题，同时，也消除了生产中存在的安全隐患。
润滑系统油高效回收二次利用
近日，新天煤化工加压气化装置又一项改造项目正式投入使用，22台气化炉润滑油回收再利用改造工作已全部完成。经过为期半个月的调试，本项改造达到了预计的效果。预计22台气化炉每年可节省65号合成过热汽缸油近200桶，经济效益可达80余万元。
该公司加压气化装置在生产运行过程中，存在着润滑系统注油泵单点润滑油路压力过高，时常造成单点润滑油路安全阀临时起跳，致使润滑油液排至外露收集槽的隐患现象。此现象导致润滑油严重污染，不可进行回收二次重复利用，造成了润滑油的严重浪费。
面对这一现象，该公司气化车间攻坚小组的成员提出，在润滑系统注油泵单点润滑油路安全阀泄放口处，接一根直径10毫米的塑料皮管，将其引至干净油桶，密封存放。当溢流桶满后，联系相关人员进行取样分析，分析合格，油品无污染，可进行回收二次利用。
据了解，本次改造使用的油管和接头均为公司库房积存材料，总计费用3000元，达到了低投入高收益的效果。
一直以来，新天煤化工始终坚持着降本增效的生产理念，各生产装置区对现场工艺不断优化创新，真正将节能减排落到实处，大家集思广益，积极地为公司发展提出“金点子”、好想法，让小发明、小创造、小革新、小设计、小建议渗透到各项工作中去，在聚焦生产质量提升的同时，助推企业高质量发展。
