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面对严峻的经济下行压力，安化集团公司围绕降本增效目标，深挖内潜，用一系列智能化的技改激发精细降本新动能，开辟降本增效新路径。
该公司第一循环水系统原设计供合成氨、乙二醇两套造气装置。由于气化炉蒸汽分解率低，未分解的蒸汽随煤气进入循环水中，导致循环水量增加、循环水温度过高，并且有大量溢流，导致终端后处理难度加大。为改变这一现状，该公司实施了入炉蒸汽智能化控制系统应用项目。技术人员通过在单元蒸汽总阀后新安装闸板阀，并将阀站分别与闸板阀和油压总管连接，然后将现场单炉蒸汽调节系统引入DCS系统，实现远程、定量调节现场闸板阀开度，达到了入炉蒸汽递减、节约蒸汽的目的。同时通过对气化炉蒸汽系统优化，减少了未分解的蒸汽量的冷凝量，缓解了循环水温度高、回水量大的压力和循环水溢流对终端造成的冲击。
目前，该公司21-36#炉蒸汽递减装置已全部投运。经过核算，单炉每天节约蒸汽4吨以上，单炉节煤量0.97吨左右。按照目前的运行负荷计算，每月蒸汽消耗增效约23万元，煤耗增效约51万元。
