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5月份，齐鲁石化第二化肥厂面对气温持续升高，装置能耗物耗增大的实际情况，主动作为，从做大产品产量、优化工艺操作、停运产品储罐、实施消防水管网隐患治理等方面入手，做足节能降耗“大文章”，全月装置能耗119.7千克标油每吨，同比降低28千克标油每吨，节能幅度19%，创历史新低。
生产平稳是最大的增效
“保持生产平稳，装置才能高负荷运行，能耗物耗自然就会降低。”该厂生产科科长刘文斌始终将装置的高负荷平稳运行当成最重要的事情来抓。
作为生产原料的煤炭，其质量的好坏直接影响到气体联合装置的运行状态，公司计划处、物装中心积极协调供货商，确保煤炭质量达标。第二化肥厂优化煤种结构比例，全水含量低的陕煤使用比例由50%提高至70%。有效控制氧煤比、煤浆浓度、添加剂的加入量，进一步增加氢气、一氧化碳等有效气的产出。5月份，气体联合装置纯氢耗煤7.905吨/吨，创出历史新低，继续在集团公司同类装置保持领先。
为进一步做大产品产量，该厂改变丁辛醇两套装置的合成气配氢方式，在气体联合装置和丁辛醇装置增加新流程，将原来气体联合车间调整配氢指标改为由丁辛醇车间直接调整，消除了指标调整的滞后现象，平稳率得到大幅提升，装置实现稳产高产。5月份，醇醛总量完成3.34万吨，其中辛醇产量完成2.43万吨，创出装置开车以来单月历史最高水平，工艺指标合格率获公司第一名。
同时，他们还最大限度的“吃”进炼油厂丙烯，不仅能够降低原料成本，因为炼油厂丙烯纯度要高于化学级丙烯，还大幅降低了消耗。“我们的目标是把炼油厂除焦化以外的丙烯都引进来，争取平均每小时引用量达到20吨以上，这样就能多引用低价原料，多创效益。”刘文斌又算起了经济账。
优化工艺操作 降低蒸汽氮气消耗
“在实际生产的过程中我们发现，辛醇异丁醛装置辛醇预精馏塔底部出口，辛醇组分质量已经达到了优等品标准，在产品质量满足市场要求的情况下，再继续正常使用辛醇精馏塔会浪费大量的蒸汽。”丁辛醇车间主任师张宝国作为“张宝国”工匠人才创新工作室的领头人，把优化工艺、节能降耗作为长期的攻关项目。
丁辛醇车间是蒸汽消耗的“大户”，张宝国及工作室人员经过多次论证，积极进行辛醇异丁醛装置精馏塔蒸汽减量和回流量调整试验，并汇报厂里做为一项重要的优化节能项目进行实施。工艺参数的改变是“牵一发而动全身”，蒸汽量每降低一个单位，其它相关联的数据都会随之而动，为了确保产品质量不受影响，岗位员工精心操作，将指标严格控制在合格范围内。经过一周的精细调整，在产品质量满足市场要求的同时最终达到回流全关的目的。
此外，车间举一反三，对丁辛醇装置的精馏系统也借鉴上述经验，自4月19日起开始进行优化操作，目前已经有4个精馏塔实现回流全部关闭或部分关闭，每小时节约蒸汽7.3吨。不但大幅降低了蒸汽消耗，岗位员工的操作强度也同时减少，一举两得。此外，他们持续控制压缩减温减压蒸汽用量，逐步关闭40公斤蒸汽向13公斤蒸汽减压量，同比每小时减少15吨蒸汽。多措并举，仅丁辛醇车间，合计节约蒸汽1.88万吨/年，增效每年约1100万元。
开展罐区优化节能，第二化肥厂、销售储运部、公司科技处联合召开研讨会，对产品外送流程进行改进，取消罐间转存。目前，第二化肥厂包括外供在内的全部产品已经实现直供，13台产品储罐停用，同比降低每月108万立方米的罐区系统密封氮气用量，降低能耗2.33千克标油每吨，节能增效显著。
实施隐患治理 循环水用量大幅降低
“首先是尽可能停用，同时还要最大限度减少跑冒滴漏现象的发生。”刘文斌谈到节约循环水时说道。
该厂借春季检修消缺时机，更换循环水切断阀，通过优化调整，基本停用了备用系列循环水，同时对闪蒸系统循环水大幅压减。各装置消缺后，循环水温差提高，循环水用量每小时减少3138吨，节水显著。循环水用量减少的主要原因，一方面是检修消缺时，对冷换设备的清洗使换热器效率更高，各个装置对部分冷换设备优化停用。另一方面，各个装置对循环水进出口阀门及冷换设备进行了调整。
实施消防水管网隐患治理，邀请专业部门、使用先进仪器，对整套地下水管网进行排查，对查到的漏点及时进行堵漏，共消除漏点30余项，减少补水10000吨。
