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新乡中新化工通过一系列改造项目的落地实施和投入运行，目前新乡园区已经实现气化双炉110%负荷率稳定运行，折醇日产量高达1250吨，创园区历史最好运行水平。
挖潜降耗，降本增效。一是回收热能，降低蒸汽消耗，减少燃煤使用量。乙二醇精馏系统热能回收改造项目于今年3月投运，该项目通过优化工艺流程，充分利用系统热量，投运后每小时可节约0.5MPa蒸汽13吨；气化汽包外排副产蒸汽回收，每小时回收2.5MPa蒸汽约5吨，全年合计节约蒸汽12.96万吨，年节约生产成本达1300余万元；二是实施能量转换项目，降低外电消耗。循环水余压利用项目通过利用循环水回水富裕压头，1台风机改为无动力风机，其余5条回水管线增设余压发电装置，改造后每年可发电648万度；污水曝气风机改造将噪音大、电耗高的罗茨风机更换为噪音小、能耗低的磁悬浮离心式鼓风机，每年可节省电量84万度，两个项目年合计减少电费支出约366万元；三是开展节水工程，减少外排水量，降低原水消耗。中水回用项目投运，对污水系统BAF产水、循环水排污水、脱盐水系统反洗浓水等回收利用，年可减排200万吨；气化灰水除硬装置投运，降低气化外排水量，年减排约14万吨；针对锅炉除氧器、乙二醇冷凝液罐和变换装置除氧器、气化炉汽外排的废汽，实施回收改造，每年可回收冷凝液13.6万吨；亚钠真空泵水循环利用项目年减排约4万吨；气化过滤机冲洗水减排改造，年节约冲洗水约20万吨；全年减排水量可达到251.6万吨。
突出重点，加快改造。新乡园区积极推动先进技术落地，大力实施节能减排技术改造。甲醇、乙二醇精馏系统蒸汽梯级利用项目，利用复合相变技术提高热利用率，节省蒸汽用量，降低煤炭消耗，项目实施后预计每小时节约蒸汽约12.5吨，年可节约生产成本900万元；气化真闪废汽热能再利用项目，采用超低压汽轮机发电技术，回收废热，每小时发电量约1500度，年可创造效益约350万元；二期循环冷却水泵节能改造项目，采用三元流技术，提高水泵运行效率，项目实施后每小时可节约1200度电，年可节约电费480万元；高氨氮废水处理项目，通过采用低压汽提回收氨水技术，项目实施后实现废水中的氨氮资源化利用的同时，达到废水的安全生化处理。
对标先进，抓好储备。节能降耗是企业扭亏增盈的重要抓手，绿色减排是企业生存发展的基础条件。新乡园区各级领导鼓励外出对标先进，学习先进技术，储备一批节能、减排、降耗项目，促进园区向高质量发展。碳排放回收技术，废水零排放技术，循环水消雾节水技术，循环水系统化学药剂减量替代技术，余热余压利用技术，智能烧炉技术，乙二醇废水处理技术，乙二醇产品精制技术……这些技术的储备及转化应用，将极大地推动新乡园区走向高效生产、绿色发展之路。
