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人常说：细节决定成败。在降低消耗的这条路上细节就是决定着成败。针对固定床消耗高这一老大难的问题，安徽中能公司想法设法尝试各种方法来提高造气炉的单炉发气量，
一、采用富氧制气
我们富氧制气的运行方式就是在：吹风和上加氮时加入一定比例的富氧，使吹风效率增加。根据变压吸附的运行情况，空气中的氧浓度基本维持在26%左右，造气炉况总体运行稳定，单炉发气量明显提升，在同等的条件下基本上能少开两台造气炉，停掉一台风机。总结有以下几点：
1、很大程度上提高了单炉发气量。由于氧浓度的增加，使得在较短的吹风时间内放出的热量就能满足制气的需要，所以也就缩短了吹风时间，进而延长了制气时间，自然能提高发气量。
2、炉况更稳了，炭层被吹翻的现象基本消除了。由于在吹风阶段氧浓度的提升，吹风强度比以前降了几个千帕，所以基本不会再出现炭层被吹翻的现象了。
3、灰渣残炭量有所降低。由于富氧的加入，使得造气炉的炉温更稳定，自然可以降低一些残碳量。
4、由于减少了吹风时间，降低了入炉风压，所以也就减少了吹风气的带出物。
二、采用上吹蒸汽增压
上吹蒸汽增压就是在上吹阶段原有的基础上，另外通入一股高压过热蒸汽入炉，以弥补上吹开始时蒸汽的不足。同时可以提高蒸汽流速，增强穿透性，防止炉内结疤。
采取这个措施的原因就是我们在实际的生产中，入炉蒸汽压力较低，蒸汽穿透能力较差，很容易导致造气炉内部局部结疤，造成炉况恶化。虽然生产中也采取预防措施，比如使用过量的上吹蒸汽入炉，虽避免了炉内结疤，但通入的过量上吹蒸汽使气化层严重上移，上吹产生的水煤气带出更多的显热，更导致炉温急剧下降。为使上移的气化层降下来，要么延长下吹时间，要么加大下吹蒸汽的用量。这样一来，必然会对下吹阶段蒸汽分解率产生较大的影响，炉温整体波动较大。就有可能造成半水煤气的气质气量较差，单炉发气量较低，蒸汽分解率较低，炉渣残炭量高且夹杂有硬疤。运行上吹增压蒸汽以后，这些问题都得到很大的缓解。
三、采用蒸气自调装置
所谓蒸汽自调就是：根据炉温的变化趋势，通过程序控制来达到对入炉蒸汽量的控制。具体来说，就是入炉蒸汽用量随着造气炉内气化层温度的变化而变化，当炉内气化层温度高时反应速率高，蒸汽的用量大；我们知道气化反应是吸热反应，所有气化层的温度会随着气化反应的进行而逐步下降。随着炉内气化层温度的降低反应速率也相应降低，蒸汽的用量也随之降低。在制气的后期由于炉温逐渐降低，炉温降低蒸汽分解率也降低，如果蒸汽流量依然不变，那么入炉那部分多余的蒸汽在穿过气化层时就会带走很多的热量，导致气化层温度加速下降，炉温降低，这就造成了各种消耗的增加。
采用蒸汽递减后，根据造气炉温度变化，逐步递减入炉蒸汽的流量，这样不仅可以节省蒸汽，同时缩小了气化层温度的波动范围、提高了蒸汽的分解率、提高了有效的气体成分，提高了单炉发气量。
