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晋丰闻喜分公司造气二车间以设备的技术改造为出发点，在充分体现修旧利废、降低生产成本的基础上，对φ2800型间歇制气炉进行了一次试点改造，取得理想的增收节支效果。延长设备的使用寿命，减少维修工的工作量。
据了解，该公司造气二车间φ2800型间歇炉采用直筒中压夹套，但由于相配套的汽包压力配置等级未提高，因此一直按照常压设备使用。2014年公司的节能改造项目—增氧制气并系统投运以后，在运行过程中各台φ2800型造气炉夹套筒壁及上封头都存在不同程度的发红、变色现象，为此被迫停运，形成设备安全隐患，给生产系统正常生产带来较大的影响。为了提升设备安全运行周期，最大程度减少停炉不利因素，对造气炉进行改造已是迫在眉睫。
针对上述现状，该公司造气二车间组织技术力量详细查阅造气炉安装图纸和相关资料，现场勘查设备运行不足和缺陷，多方位、多角度查找设备损坏原因。发现造成制气过程中设备发红、变色的最直接因素是增氧项目投运后，单炉运行负荷增加，夹套受热面积扩大，而与之配套的夹套装置未进行升压使用，在炉内形成较大气体阻力造成夹套局部缺液产生高温，从而导致夹套筒壁及封头发红。原因找到后，该车间利用一个系统未停车、单炉未熄火的机会，对一台φ2800制气炉实施了单炉检修，（夹套汽包为两炉共用一个汽包），确定好改造时设备开孔焊接位置后，在夹套蒸汽φ133管道上增加一个φ89管道旁路，主要作用是增加夹套出气口横截面积，使夹套出气通畅。此次技术改造的发明创新点，就在于增大出气口管道直径，避免常压夹套出气造成气阻，有效防止夹套筒壁和封头被炉内高温烧红、变色损坏。
单汽包系统中单炉进行改造完成并系统运行后，因出气口横截面积增大，气阻大幅度下降，夹套发红现象彻底消除。不仅消除了安全隐患。而且改造后与未改造之前相比较而言，节约夹套维修补焊费用。减少停炉检修损失，节约成本。消除了因减量停炉对生产系统造成的影响。产生直接效益3万余元。
