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近期，陕化公司对气化车间四台磨煤机陆续进行全面技改整修，最终实现了两台磨煤机供应两台气化炉高负荷运行，使三台磨煤机供应两台气化炉运行状况成为历史，大大地降低了生产电耗成本，取得显著经济效益。
气化装置在合成氨生产工序中处于“龙头”地位，磨煤机运行的稳定与否对后续工段生产有着举足轻重的作用。气化磨煤机属于湿式棒磨机，工作原理是通过磨机本身的高速转动带动滚筒内部的钢棒对进入的原煤进行碾压研磨，与水、添加剂混合制成合格的水煤浆，进入下道生产工序。
气化装置自2012年投运以来，由于对新设备和对新工艺状况熟悉程度不够，磨机漏点多故障率高检修频繁，造成磨煤机运行时好时坏，一直处于不稳定状态，经常要三台磨机才能维持住两台气化炉高负荷运行。针对此情况，在维持生产的同时，气化车间陆续派技术人员到兄弟单位学习取经，学人之长、补己之短，不断“充电”。经过多次专题会论证，制定出“两步走”战略方案，一是请厂家技术人员来厂授课，传授设备维修经验，制定出磨机检修程序标准，提高检修质量；从2014年7月至2015年4月，逐台对磨机严格按照程序和标准进行检修，全面检查测厚衬板，更换紧固螺栓，对内部衬板间隙焊接加固；对磨机主电机、磨机轴承、大齿圈、减速机、油泵站等主要设备仔细检查检修，定期更换润滑油等，彻底消除了磨机漏浆问题，高标准的检修质量为磨机后续长周期稳定运行创造了坚实基础。二是学习渭化经验并与设备生产厂家沟通联系补加磨机钢磨棒数量，使钢磨棒总重量由原来的85吨增加到90吨，增大了磨机的磨煤能力，提高了制浆效率。
据悉，截止8月底，经过4个月连续监控运行，磨机故障率大大降低，气化装置一直处于两台磨机供两台气化炉运行的优化态势。经测算，一台磨机运行的总功率为1330kw，少开一台磨机一年可为企业节约电费600万多元，电耗成本显著下降，为企业降本增效作出了贡献。
