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为切实提高提质增效、节约增效的执行力，晋丰闻喜公司近期有针对性的就8万吨系统型煤制气、粒度煤工艺流程进行调整，该公司经过专题会议研究讨论、对分布于造气工段的设备、管线进行细致深入查看，通过采取措施有效地突破了造气二氧化碳成份含量过高的“工艺瓶颈”，为造气工艺的安全稳定、降低煤耗成本创造了有利条件。
一是从煤棒质量入手，强管理，严考核，确保入炉煤棒各项指标达到要求。该公司考虑到以型煤为原料的制气工艺稳定的首要前提是加压成形的煤棒必须保证干燥，水分含量不得超6%。否则将会影响造气炉吹风提温时间和速度，且其强度和热稳定性差，减少制气量，易造成煤棒粉化流生，上下行管道带出物增多，增加当班操作工的体力劳动强度。因此该公司首先从煤棒的质量入手，从块煤筛分下的煤沫入手，严控破碎、腐植酸加入量、型煤成形加温工艺制作流程，重点加强型煤的高温蒸发环节的监督与管理，根据五台型煤制气炉煤棒用量每日生产标准合格型煤240吨，按科学方法确定腐植酸加入量达到3%，调整型煤烘干设备温度至170~180℃，确保入炉煤棒强度、热值、水分含量符合既定的工艺指标，从源头上为造气炉工艺控制提供先决条件。
二是微调蒸气自调阀相关参数，并根据造气炉运行工况循序渐进调节上吹和下吹阀门手轮圈数，通过DCS计算机控制系统对蒸气缓冲罐压力进行重新合理设定。该公司首先对蒸气总阀自调控制器实施了微调，利用相关仪器和经验确定蒸气流量数据是否准确，保证通过自调阀的蒸汽流量自行调节的压力设定值持续恒定。其次参照型煤制气炉的生产特点，对上、下吹蒸气压力截止阀合理调节，减少蒸汽用量，将上吹阀门丝杠螺纹圈自原来的24~25圈调整至22~23圈，下吹蒸汽阀门则由原来的18圈调整至14圈，重新调节上、下吹的循环时间，采取上吹加1秒，由22秒延长至23秒，下吹则加两秒，由50秒延长至52秒。蒸汽缓冲罐压力由0.039Mpa下调至0.038Mpa。
以上两项措施的实施后，型煤制气炉和粒度制气炉工况出现较大的改善，型煤制气炉CO2含量由11.6%降低至10.5%，且炉温提升速度较快，单炉发气量明显增大。在保证生产系统气量前提下，8万吨造气工段生产负荷由原来运行8台炉降至6.5台，达到1.5台备用。每日可减少入炉煤棒用量40吨，月可节约生产成本68万元。
