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“2号型煤炉在经过技术改造后，不但负荷明显提升，而且炉况稳定，操作也省心多了。”7月7日，在晋巨公司造气车间型煤操作室内，员工杜一忠正坐在电脑前轻点鼠标，翻看温度趋势。2号型煤炉在经过一个月的调整试运行后，现单炉一次风量可达21000 m3/h。
该公司造气车间的4台型煤炉于2007年6月建成投产，是以煤棒作为生产的原料，生产半水煤气供氨系统使用，具有成本优势。但在生产过程中，也会因其发气量不高，存在上部温度偏高、易吹翻，灰渣残炭波动大，炉况反复较多等问题，成为制约着生产的瓶颈。
“为了提高生产负荷，我们技术人员通过外出学习和实践摸索，发现除了煤棒质量和工艺参数设置以外，与同行业区别较大的就是煤气炉出口管道结构不同。”车间副主任廖光钜介绍到。为此，该公司决定对型煤炉上气道实施技术改造，将原来的侧出改为顶出，使炉膛内高度增加，有效提高炭层1m以上，这不仅增大了有效制气空间，大幅降低了上气道温度和返焦，还可以减少大量的带出物，提升负荷的同时也有利于环境保护和系统运行。
从6月6日开车以来，该公司还统一了操作思路，安排专人跟班，通过调节炭层高度、蒸汽用量、吹风时间、马达转数等来摸索改造后的新工艺参数；同时技术人员及操作人员根据每天下灰灰渣情况，不断调整工艺指标，保证炉况高效运转。
目前，2号型煤炉运行基本正常，气化层稳定，各项工艺指标易于控制，炉况明显改善。与未改煤气炉相比，负荷提升17%左右，返焦率由25%下降至20%以下，单炉每天可多产3吨氨。
