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造气工序是合成氨生产的龙头，造气的产气量和质量直接影响着后工序生产，而造气的块煤消耗更是一个企业的命脉，因此不断改造造气的没备、采用新工艺和新技术是降低生产成本的关键。随着公司生产规模的不断扩大，改善造气的操作条件、降低块煤消耗、增强企业的竞争能力是供气车间的一个重要课题。多年来，我们对造气系统进行了大量的投资，先后完成了多项技术改造。其中稳定炉况、减少煤气的浪费是我们一些攻关的难题。2011年我们根据外出学习的经验及多方位思考，决定对DCS系统及煤气炉阀检进行以下改造：
采用上吹加氮廷迟：固定床煤气炉在吹风过后，此时炉温应该在最高壮态，如果过后立即进行上吹加氮，则会造成炉温再次提高，造成炉子结疤、结块炉温难控，此种情况不但影响煤气炉炉况且对块煤消耗影响也较大。因此我们在对微机DCS系统进行程序优化，将各炉上加氮阀开启时间进行延迟，同时延迟时间可根据炉温、炉况进行合理调整。上加氮延迟投用后，上加氮手轮几乎全开，气质气量明显好转。
吹风气阀延迟:间歇式固定床造气炉为阶段性制气，分为两大部分，即吹风与制气而在两者之间转换时，即制气转吹风时，由于阀门的阀待问题，会出现吹风气阀门、煤总阀门同时打开的局面，会造成大量的煤气进入吹风气回收岗位，不但造成煤气的大量浪费，而且影响吹风气回收岗位的安全运行。针对此种现象我们进行DCS系统改造，运行吹风气阀延迟来避免了此种现象。
烟囱阀提前关:造气炉初开炉时，煤总阀门与烟囱阀由于阀待问题，会有1-3秒两阀门同时打开状态，会造成系统倒气（用眼观察会发现烟囱冒白烟），不但煤气浪费且污染环境，我公司对DCS进行改造，让煤气炉初开炉时烟囱阀提前1—2秒关闭后，（而且提前可根据阀门起落时间进行调整），总蒸、煤总阀方打开，煤气炉方转入自动运行状态，此种改造有效避免初开炉时了煤气的浪费和环境污染。
富氧制气程序改造，我公司2012年3月份富氧制气开始投用，且运行比较稳定。但由于空气加氧存在较大的问题，由于我们是一台风机带动四台造气炉，循环时间为125秒，各炉吹时间加吹净时间为27秒，即四台造气炉完全吹风时间为27×4=108秒，还有17秒为煤气炉不吹风时间，如被四台造气炉为配为17÷4=4.25秒各炉吹风间隔时间，这个时候会有部分氧气聚集在空气总管内，如下一造气进行吹风初期，会由高浓度的氧入炉，此种情况不但造成煤气炉的运行不稳定，也会给安全生产带来很大的危害。因此我们利用DCS控制程序改造，将各系统空气加阀门起落时间与煤气炉吹风排队时间进行联锁，（即当煤气炉进行吹风时，空气加氮阀打开，不吹时间富氧阀关闭），同时在DCS上加入单炉空气加氧控制程序（如13#炉炉况正常时间，可用DCS设置为可加氧，即空气加氧阀与13#炉吹风阀同步，如果炉况不正常时，为防止炉况更加恶化及氧含量过高，可设置为13#炉不加氧，即13#炉吹风时空气加氧阀门不动作）。由于此项的改造大大提高了煤气炉的安全平稳运行。
经过上加氮延迟，有效保证了炉况的稳定，同时降低了块煤消耗、吹风气阀门的延迟，有效避免了大量煤气进入吹风气回收系统，不节约了成品煤气，也保障了吹风气回收岗位的安全运行、烟囱阀提前关闭，大大节约了开炉时了煤气浪费，同时也减轻了环保压力、富氧制气程序改造，彻底稳定了富氧制气煤气炉炉况，同时也给节能降耗打下了坚实的基础，虽改造项目稍多但因DCS系统程序改造无硬件投入，只是请浙大中控人员上门服务两次做DCS程序改造，每次费用约4000元左右，共计花费8000元左右。如不计上加氮延迟、富氧制气程序改造的炉况稳定，降低块煤消耗费用，单单计算煤气节约费用为：东西两厂共开29台造气炉，每天节约煤气量7.58万M3煤气，每天节约煤气可产氨25.28吨，可节约资金7.58万元，月可节约资金227万元。
DCS系统改造，不但取得一定的经济效益，同时煤气量放空得到了有效控制及回收利用，对周边环境减少了污染，也创造了一定的社会效益。
