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近日，晋丰闻喜公司8万吨系统造气工段5#粒度煤气发生炉生产工况较差，单炉发气量较小，工艺指标难以控制，造成吨合成氨白煤单耗时有超标，从而对8万吨生产系统后工段正常生产产生影响。该公司工段负责人及相关技术员工经过对5#炉工艺管线和设备运行环节进行现场排查，发现5#造气炉的煤仓安装位置处于皮带输送的末端，系统皮带上的沫煤源源不断地流入5#造气炉煤仓。导致5#造气炉床层阻力增大，气化剂分布不均，气化层偏流严重。
该公司确定方案，着手技改，首先焊接制作可以容纳2—3吨沫煤的立式方形料斗固定在5#造气炉旁边用以盛放沫煤，在故障煤气发生炉顶部煤仓用气焊开孔引管至炉底，管道的直径为273mm。提前设计好管道走向路线，将管道下口通向固定好的料斗内。然后在造气炉煤仓内开孔处设置并焊接孔径为6mm的滤筛。这样，原料煤输送过程中返沫便会在进入煤仓前经过滤筛过滤后顺着设置的管道流入料斗，从而避免进入造气炉煤仓。
技术改造完成后，经过对工艺及消耗指标前后比较，显示，产气量从之前的3000m3/h提升至5000m3/h，白煤消耗下降10kg/TNH3，按3万吨/月合成氨产能计算，每月可节约白煤消耗300吨，折合经济效益约30万元。而且床层阻力明显降低，气化层稳定，各项工艺指标易于控制，炉况明显改善。
