行业要闻
煤化工
日前，由济南冶金化工设备有限公司与清华大学、武汉科技大学、唐钢美锦（唐山）煤化工有限公司共同研究开发的“基于焦化余热高效回收的能量流网络集成技术开发及应用”在北京通过了中国金属学会组织的科技成果评价。
评价委员会专家组一致认为该项技术成果达到国际先进水平。同时建议对该项技术进行总结提高，加快推广应用。
由中国工程院院士殷瑞钰任组长、中国工程院院士袁晴棠、中国科学院院士费维扬任副组长领衔的专家组认为，该技术主要创新点一是开发出传热效果好、安全可靠、以导热油为媒介、无机高导热材料为填充介质的气-固-液多相高效上升管换热器，解决了能量流上游输出高温（不低于250 ℃）热流股不稳定、结焦等问题；二是开发并系统集成了导热油回收余热用于负压脱苯、蒸氨、硫铵等能量流下游匹配应用技术，完全替代了原有的蒸汽和煤气等能源介质，实现了焦化能源介质的闭环化和自循环；三是开发并构建了焦化余热高效回收、高效利用的闭环、低碳、有序能量流网络，建立了动态传热机制模型，实现了能量流网络有序、稳定运行，大幅提升了能源流系统的自动化和智能化。
随着国家对炼焦工业环境要求趋严，煤气管式炉面临着排放烟气必须进行脱硫、脱硝、除尘处理，这也造成工序能耗大幅增加的难题，研发回收上升管余热用于化产工艺的脱苯、蒸氨和硫铵生产任重道远。项目团队经过5年多的研究，试验和工业应用，成功攻克了制约焦化行业绿色发展难题，获得授权专利5项（其中发明专利1项），软件著作权4件。
清华大学副教授汤志刚介绍说，项目针对现有焦化行业过程余热利用不充分、多种能源介质并存，使用过程能效低、洁净度不高等问题，自主开发了以导热油为单一传热媒介的焦炉上升管余热回收技术、系统集成了余热用于焦化蒸氨、脱苯、硫铵等工艺，构建了基于焦化上升管余热高效回收的清洁、低碳、安全的自循环焦化能量流网络，并已在唐钢美锦煤化工公司7 m焦炉年产焦炭290万t装置上实现了工业化应用，焦炉上升管荒煤气导热油余热回收系统运行稳定，技术安全性好，可靠性高，实用性强，较好地攻克了焦化行业焦炉上升管荒煤气余热高效回收的难题，为化产生产余热化创造了条件。
