行业要闻
煤化工
兖矿未来能源煤制油项目自今年4月底大修开车以来，系统运行成效喜人，各项预期目标均得以实现，特别是合成系统优化改造升级项目使费托合成装置生产潜能得到充分挖掘释放，生产负荷较检修前提升了近20%，创出历史最好成绩。此外，系统经济运行水平也进一步提高，油品精制气消耗下降近16%，接近工艺设计水平，水、煤、电、催化剂等各项主要单耗指标也大幅下降。
产量的提升和单耗的下降，有效对冲了“史上最低”油价对企业经济效益造成的不利影响。可以说煤制油系统在本次“重启”之后，安全、稳定、长周期运行能力得到空前加强，达到了经济运行的最佳状态。
2015年8月，举全集团公司之力，历经三年艰苦建设的兖矿集团“一号工程”——全国首套百万吨级煤间接液化示范装置一次投料试车成功，产出合格油品。欣喜之余，工程化放大过程中制约负荷提升的各类问题接踵而至。费托合成装置运行周期短、系统阻力大、物料消耗高等问题让人伤透脑筋，最让他们抓狂的是每次技改方案确定后，他们都认为找到了问题的症结，下决心实施改造，但每次改造成效却被新出现的问题所掩盖，可谓“按倒葫芦瓢又起”。
2018年5月，集团公司对未来能源领导班子进行了调整，新班子迅速转变观念、明确思路，制定了多项技术改造、节能降耗措施，利用10月份大修机会，一举完成30余项关键技术升级改造项目。改造后第一个月，油品产量就创下了历史最高纪录，各项物料消耗和生产成本大幅下降，更可喜的是，一级合成反应系统运行周期延长至379天，正真实现了长周期、稳定运行。
然而装置仍未实现达产达效，制约负荷提升和节能降耗的“牛鼻子”问题还没有彻底解决。于是，一个个通宵达旦的技术交流、研讨会议成了煤制油人工作的主题，没有可借鉴的经验，他们自己分析化验、摸索整理数据；反应器内置过滤元件、高效分离器等没有运行业绩，改造无从下手，他们就自己做模型、分析推演；流程改造存在风险，他们就与设计院不断验算、反复修改，甚至多次推翻自己的方案。终于，一套完整的费托合成优化升级改造方案确定了下来，并计划在2020年系统检修时实施。
煤制油分公司从2019年6月份便开始谋划2020年度系统大修工作，并将检修时间确定在今年3月份。不料，突如其来的新冠肺炎疫情令各行各业经历了一场生死考验，国际油价一降再降，国内油品市场也跌入历史低谷。
疫情防控最关键的时期，大修工作是如期开展还是往后再推？市场经营风险该如何应对？职工生命健康、检修安全和企业利益能否得到保障？面对一系列无法逃避的问题，时任煤制油分公司总经理董正庆在检修动员会上给出了坚定的答案。
“虽然市场形势我们无法左右，但我们可以随势而动，现在的油价早已跌破了成本线，一定不会持久，我们现在检修虽然困难会很多，但能够避开油价的最低点。疫情防控和检修安全的主动权掌握在我们自己手里。检修攻坚战、疫情阻击战，我们不但要打，也一定能打赢！”
本次系统检修是煤制油分公司成立以来困难最多、时间最长、难度最大的一次检修，厂控级、车间级、班组级检修项目累计超过700项，搭设脚手架用的钢管总长度超过10万米，有2372条压力管道、53台压力容器、938台安全阀到达检验周期。另外，硫回收扩容、氨水提浓、费托蜡精制等新建项目同期施工，包括投资7000多万元的合成系统优化升级改造在内的10余项重要技改项目也要在检修时完成并入系统。
特 殊时期，艰难时刻，煤制油分公司在倾力做好疫情管控的提前下，利用一切可以利用的资源，团结一切可以团结的力量，争分夺秒，埋头苦干，保障检修工作安全可控、顺利开展。
受疫情影响，设备制造厂家停工、施工材料停供、施工人员难以到位，就连在榆林市内的700吨吊车也因为吊车拆装人员被隔离观察而不能到达现场工作，各项检修工作一度陷入停滞，检修难度远超预想。
然而，煤制油的干部职工们清楚地知道，费托合成系统早一天完成改造并入系统，煤制油装置运行的被动局面就能早一天扭转，改造效益就能早一天体现。为了确保改造计划不延迟，他们想方设法分头落实，逢山开路，遇水架桥。
在疫情管控异常严格的情况下，他们说服厂家专门安排人员负责3台大型换热器的制造，且实时跟踪制造进度。他们虽远在一千五百公里之外，但对设备的各项制造进度和细节了如指掌。设备造好了，疫情管控状态下超限设备的长距离跨省运输又成了难题，高速公路运行审批手续办理异常困难，他们被迫选择分段走普通公路的方式运送设备，硬是将3台超大型设备按期运抵现场。设备快到场了，可拆装吊车的工人还在隔离，多方论证后，他们又另外协调了一辆650吨吊车，优化吊装方案，采取24小时不间断拆解、运输和组装的方式，赶在设备送达的同时具备了吊装条件。看着三台大型设备被缓缓托起，稳稳地落入框架，在场的职工们终于露出了会心的微笑。在大家的集体努力下，最终所有的设备、材料都顺利进场，没有对检修整体进度造成任何影响。
多措并举，防疫检修“两不误两促进”
34家外协队伍，参检人员超过2400人，如何在确保安全检修的同时保障所用人员不被疫情感染，不仅是对煤制油团队工作能力的考验，更是对他们守土有责、守土担责、守土尽责的党性觉悟的考验。
他们认真贯彻落实“一体化”管理理念，把外来队伍当作自己的职工来管理。在外协单位人员入场期间，安排专人帮助外协单位到当地政府部门办理复工手续，派专车护送外协人员到企业定点合作医院进行健康查体，此外，在对外协单位疫防疫管控过程中也坚决做到与本单位同标准、同部署、同考核，坚决杜绝疫情输入风险，保障了职工群众的生命健康。
他们超前谋划、精心部署，对重要检修项目进行科学分解，每日召开检修推进会，不分时间、不分地点组织检修协调会，超前完成大量管道预制、设备吊装工作，不仅为后期高效检修创造了有利条件，还避免了集中检修期间因交叉作业多而带来的安全风险。同时利用大修机会，消除、治理重大问题隐患24项，使系统安全、稳定、长周期运行能力得到提升。
除了做到疫情防控、系统检修“两手抓、两手硬”，他们还积极贯集团公司“价格降到哪里，成本就降到哪里”的成本管控理念，从始至终做到经济检修、精益管理。大到管件、管材，小到阀门、仪表，能修旧利废就不用新的，管道保温材料也是尽可能保护性拆除以便重复利用，一块钱也不愿意多花。
同 时他们对系统开车方案进行了全面优化，对开车顺序进行了重大调整，有效减少气化、净化装置开车过程中低效运行时间，节约开车费用近360万元。对燃气轮机进行全面检修，进一步提升了系统发电创效的能力，在开车过程中，利用富余蒸汽和余热废汽发电1316万千瓦时，创效500多万元。成功完成了变换出工段增加联通项目，在不减少有效气处理量的基础上，停用了一套低温甲醇洗装置，每月可减少运行费用近750万元。为了最大限度减少外协用工成本，他们认真调研，合理确定特殊工种参检人数，鼓励车间自检自修，节省外委费用约160万元。
