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煤化工
在中科院煤专项和科技部“863”课题的支持下，山西煤化所与神华煤制油化工有限公司上周合作完成了千吨级煤基合成气制低碳醇工业侧线试验，国内首套煤基合成气制低碳醇装置通过1000小时的高负荷稳定性运转考核。此举进一步推动了煤基合成气制低碳醇技术的工业化进程，开辟了非石油路线以煤基合成气为原料制取含氧液体燃料、油品添加剂及高附加值醇类化学品的多元化产品途径。
该侧线装置位于神华包头煤化工公司，在2014年打通工艺流程的基础上，双方科技人员经过后续工艺过程优化和催化剂制备改性，完成了1000小时的高负荷稳定性运转考核验证。试验结果显示，这套装置的工艺条件趋于温和，低碳醇产量也更高。在反应温度230~260℃、6.0兆帕的相对温和反应条件下，CO转化率达85%以上，低碳醇选择性大于60%，日产15吨低碳醇，并进一步分离得到工业级C1~C3化工醇产品和C4+醇类燃料添加剂，这一结果优于国内外公开报道。
据悉，此次低碳醇合成新技术使用了山西煤化所和神华集团的两大“利器”，催化剂和分离技术。催化剂为山西煤化所自主研发的铜基催化剂，价格低廉，具有活性好、机械强度高、无环境污染、制造成本低、重复性好等优点，其成本和工艺接近合成甲醇催化剂。分离技术则采用神华集团主导开发的“9塔1器”，即9个精馏塔外加1个膜分离组，实施以精馏—萃取—膜分离相结合方法，成功获得高纯度的甲醇、乙醇、丙醇及丁醇等化工产品。
煤基合成气是以煤为原料制取的气体，主要成分是氢气和一氧化碳。低碳醇则由合成气在特定条件下合成，催化剂表面原料气的转化率和选择性决定了目标产物低碳醇的产率。传统合成方法的反应温度及压力一般在280℃和8兆帕以上，反应条件苛刻并且催化剂价格较高，高成本、低产量的工艺技术使其过程经济性不高，一直制约着低碳醇合成技术的规模化工业应用。
