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煤化工
9月15日，由延长石油集团自主开发的煤油共炼（Y‐CCO）成套工业化技术，在北京通过了中国石油和化学工业联合会组织的技术鉴定。与会专家认为，该技术创新性强，总体处于世界领先水平，对于煤炭资源清洁高效转化、减少对石油资源的依赖、保障国家能源安全具有重要的战略意义。
技术鉴定会现场
“我们经过4年多的系统化研究、中试试验和工业示范装置运行，积累形成了煤油共炼（Y‐CCO）成套工业化技术。”集团公司董事长贺久长说。2011年 4月煤油共炼技术试验研究启动以来，在国内外开展浆态床（又称悬浮床）加氢裂化技术研究的基础上，延长石油积极引进、消化、吸收再创新，进行了一系列新技术研发、工艺技术改进和工程集成创新。2014年9月，在榆林靖边建成了全球首套45万吨/年煤油共炼工业示范装置，并于今年1月投料试车成功，工艺流程全线打通；今年8月中旬，中国石油和化学工业联合会组织专家对该装置进行72小时连续运行现场考核，结果表明在煤粉浓度为41.0%时，煤转化率为86.0%，525℃以上催化裂化油浆转化率为94.0%，液体收率达70.7%，能源转换效率为70.1%，吨产品水耗 1.6吨。
由中国工程院和中国科学院袁晴棠、汪燮卿、杨启业、胡永康、舒兴田、李灿、李洪钟院士等15位全国能源化工行业著名专家组成的鉴定委员会认为：延长石油首次开发的以中低阶煤炭与重（劣）质油为原料、采用浆态床加氢裂化与固定床加氢裂化在线集成生产轻质油品的煤油共炼（Y‐CCO）成套工业化技术，创新性强，总体处于世界领先水平。创新点在于提出了煤油共炼协同反应机理，首次开发了浆态床与固定床加氢的工业化在线集成工艺，为煤油共炼技术开发及应用提供了基础；发明了煤油共炼专有催化剂-添加剂体系，可提供更多活性氢，有效抑制结焦反应，实现了高惰质组煤及重油的高转化率、高液体收率，同时，生焦前驱物主要沉积在添加剂表面，缓解了反应及分离系统的结焦问题；发明了煤基沥青砂水下成型和改性技术，解决了煤基沥青砂软化点波动造成无法成型的难题，避免了轻烃挥发污染环境，拓宽了煤基沥青砂的应用领域；发明了浆态床反应器特殊构造的隔热衬里和内衬筒，解决了高温、高压、临氢条件下隔热材料选材及施工难题；采用结构简单的内衬筒，避免了反应器器壁结焦问题。鉴定委员会同意技术通过鉴定，并建议加快推广应用。
中国石化联合会三届理事会会长李勇武出席技术鉴定会并讲话。集团公司党委书记沈浩、董事长贺久长、总经理杨悦、高级顾问张积耀、总工程师罗万明、煤炭分质利用深度转化研发项目首席专家李大鹏等参加鉴定会。
李勇武认为，在当前油价持续下跌、煤化工产业面临历史节点的关键时期，煤油共炼工业化技术的成功开发，提高了煤炭和重（劣）油转化效率，开辟了一条煤制油新途径，对发挥我国煤炭资源优势，发展煤制油产业和重（劣）质油轻质化具有重大现实意义，具有良好的应用和推广前景，应进一步尽快完善技术、优化工艺，加快技术和市场推广。
据了解，该技术突破了煤化工行业煤炭清洁高效转化和石化行业重（劣）质油轻质化两个领域的技术难题，既改变了煤直接液化和间接液化的一些不足，也为炼厂重劣质油、煤焦油加工利用提供了新的工艺技术方案，形成了重油加工与现代煤化工的技术耦合，为我国煤制油和重（劣）质油轻质化开辟了一条新的技术路线，具有良好的推广应用与产业化前景。基于Y‐CCO成套工业化技术，延长石油申请专利27项，已授权10项。
