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2016年4月9日，陕化公司最后一套脱硫脱硝升级改造项目：1号锅炉脱硝配套装置和一期烟气脱硫吸收系统升级改造项目顺利完工，凌晨5时点火，10时顺利并入生产系统，排放物完全达到设计要求和国家超低排放的标准。至此，陕化公司从2015年7月开始历时10个月的1、2、3号锅炉新增脱硝配套装置和一期烟气脱硫吸收系统升级改造项目全部完工顺利并入生产系统，标志着陕化公司二氧化硫和烟尘达到国家排放超低标准，对治理大气污染，改善周边空气质量，保护生态环境具有重要意义。
陕化公司一期脱硫装置于2012年4月建成投运，二期脱硫装置于2013年1月建成投运，装置采用湿式氨/硫酸铵法脱硫工艺，烟气脱硫装置的功能是将烟气中的SO2脱除，使其降低到规定的排放浓度，同时生成副产品硫酸铵。经过近三年运行，一期烟气脱硫吸收系统暴露出严重问题，一是两台锅炉高负荷并列运行时，洗涤塔塔温常常大于70度，对塔内的防腐层、管线、喷头均会造成损坏；同时，烟气出口氨逃逸量大，烟气湿度大，导致烟道中积水、漏水现象时有发生，烟道使用寿命减短。
此次升级改造的脱硝装置采用国内成熟的SCR技术，SCR脱硝技术在国内目前已建成或正在建设的脱硝装置达几十套以上。SCR技术是在钒催化剂作用下，以NH3作为还原剂，将氮氧化物（NOx）还原成氮气（N2）和水（H2O）。有效降低烟气中的氮氧化物（NOx）浓度，达到环保达标排放的目的。
2015年7月，陕化公司着手对脱硫系统进行升级改造，同时对三台锅炉配套新建SCR烟气脱硝装置。该项目由具有专项甲级资质的中建中环工程有限公司承担施工建设。为了保证脱硫、脱硝改造项目顺利施工，又不影响化工生产，陕化公司统一部署，分三个阶段依次进行改造。第一阶段停运3号锅炉和二期烟气脱硫吸收系统，完成改造后开车；第二阶段停运2号锅炉完成脱硝改造后开车；第三阶段停运1号锅炉和一期烟气脱硫吸收系统进行改造。为了缩短脱硫脱硝改造时间，缓解环保压力，该公司决定在三台锅炉运行期间就开始对三台锅炉的土建、基础及外围安装依次展开，等到3号锅炉脱硝设施安装具备对接条件后，停运3号锅炉和二期烟气脱硫吸收系统，完成对接和剩余改造工程。
在3号、2号锅炉及配套脱硝装置技改项目依次完成后。2016年1月1日，最后一套技改：1号锅炉和一期脱硫吸收系统，停运交付技改，全体参战人员放弃节假日全力以赴奋战在技改现场，为脱硫脱销技改项目。操作人员在工艺技术员的指导下有条不紊的进行工艺处理，维修保运人员积极准备着检修项目的确认工作，负责改造项目的中建中环工程有限公司设计人员仔细的、认真的进行施工前的测量、计算和规划，技改工作有条不紊全力推进。
由于一期烟气脱硫系统烟道清理、更换、设备检修及改造等项目较多，施工队伍和人员众多，交叉作业存在安全隐患，时值寒冬腊月，天寒地冻也给作业环境和人身安全带来诸多不利因素。为了保证施工期间人身安全和施工进度不受影响，陕化公司定期召开项目协调会和推进会，协调解决施工过程中遇到的疑难问题和技术问题，动力分厂安全员、技术员全程监护施工现场，严格作业票证办理和审批，及时纠正违章作业和违章指挥，对发现的违章作业立即叫停，并责令整改或撤离，最大限度确保了施工安全和进度。
2016年3月28日，历时90多天的1号锅炉脱硝装置和一期烟气脱硫升级改造项目完成所有施工项目开始试开车投运。经过十多天的试漏、消缺，设备单体试车，系统联动试车、锅炉水压试验，4月9日1号锅炉和一期烟气脱硫系统实现一次开车成功。至此，陕化公司脱硫脱硝升级改造项目全线竣工投运。
