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由河北阳煤正元化工集团有限公司（以下简称正元）自主研发、设计、制造的沧州正元化肥有限公司60-80项目JR3000氨合成装置成功投运并稳定运行一周年，装置运行指标均达到或高于了设计值。截至发稿日，最高日产量达到2221.5吨，开车至今平均日产量2150吨。该氨合成装置系统压力15.08MPa，氨净值17%。该塔在国内外首次全部采用了塔外预还原催化剂，从预还原装置的设计、催化剂的还原、保存、运输直至装填全过程积累了一整套成熟的经验。该装置从新鲜气补气到产出合格产品仅用了12小时，一次开车成本降低了约5700万元。
基于以上良好的运行效果，阳煤集团太原化工新材料有限公司太化（搬迁）清徐化工新材料园区项目采用瑞士卡萨利工艺的DN2400氨合成装置采用了我公司催化剂预还原技术。2016年4月25日我方已完成了预还原催化剂的现场装填，装填效果得到了业主和外方的认可，装置预计2016年5月底开车投运。
正元近年来一直致力于JR型氨合成技术的研究，尤其在大直径氨合成塔及配套装置和催化剂还原、装填等方面的研究上工作卓著。经过多年的技术研究和实践探索，正元JR型氨合成技术的发展已经很成熟，并具有其独特的优势，在行业内得到了广泛的认同。
正元氨合成技术的技术优势主要有如下几方面。
◆在国内最早提出了氨合成塔一进一出流程，经多年实践验证，节能效果明显，目前国内多数厂家均为该流程。
◆国内外最早提出合成塔、废锅直连技术，为直连技术理论的开创者，2000年即实现了工业化应用，将合成塔出口管道的热应力降到了最低值，彻底解决热应力。实现了高温管道到的本质安全，并将该理念用于甲醇塔、废锅和变换炉、热交直连的联接场合。
◆国内第一个进行合成塔内件悬挂结构的厂家，至今该技术为我公司独有。该结构大大解决了内件与外筒的热胀连接问题，将内件的热膨胀伸长转移到了下方，避免了上方空间副线由于热膨胀的弯管堆积问题。悬挂位置在内件的最低温度点，安全可靠。
◆国内最早采用轴径混流技术，技术纯熟。我公司开发的三段绝热、段间间接换热全轴径向塔，阻力小，氨净值高。
◆国内最早将合成塔热电偶套管设计为自由悬挂形式，套管底部可自由活动及随时抽出，安装、检修方便。该技术解决了套管安装时不容易定位以及触媒装填过程中催化剂向套管中泄露，而将套管堵死的问题。
◆国内外实现了全塔装填还原态催化剂。大直径氨合成塔，触媒装填量大，如果用传统的塔内直接升温还原方法，还原效果不容易保证，同时耗时很长，开车费用很大。60-80项目开车费用预计5000-7000万元，即使全塔装填钝化的预还原催化剂，开车费用也达1000万元以上，而且由于钝化处理，催化剂的活性势必受到一定影响。故正元自行设计了氨合成催化剂预还原装置，对氨合成催化剂进行分批次预还原，并用惰性气保护封存，待装置完成安装后直接装填还原性催化剂，节省开车时间，降低了开车成本。这种方法不仅解决了沧州正元60-80项目试车的瓶颈，更重要的是为氮肥行业内各企业提供了催化剂还原及装填的模范蓝本，该技术为国际首创。
