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进入2016年，黄陵矿业煤化工公司公司每月焦炭火车发运2500节，地销焦炭6万吨，在不足100天内焦炭库存由21.13万吨降至1.8万吨；平均每天出炉208孔，日产5824吨焦炭，760吨醇氨；生产总体费用同比下降15%，非生产费用下浮10%，原9个部室精简为6部1室，减员25人。“智能化+”的高起点，是降本增效的关键。
煤化工公司自项目建设之初，设计采用行业的前端技术和工艺，运用“智能化+”思维，探索机器换人，提高系统自动化水平减员提效。厂区煤焦系统4000多米皮带全部实现无人值守，减少劳动定员236人。引进DCS信息化控制技术，在备煤、炼焦、化产、热电、甲醇、合成氨六大系统实施自动化控制，减少劳动定员400余人。累计安装DCS控制系统14套，PLC控制系统8套，设置监测点9200个，监控点550个，控制点860个，连锁点410个，最大程度上减少劳动力配置；引进国内先进电子皮带配料秤自动化技术实现精准配煤，运行设备采用自动报警断电装置，重要设备安装生产数据联锁保护装置，确保系统用人少，安全可靠有效率。甲醇、合成氨、热电系统，在中控室轻点鼠标就能实现重点参数的实时监测和操控，运行现场仅需少量巡检维护人员便可实现系统长期稳定运行。炼焦车间中控室监控五大车等动态设备运行操作，实时监测炉顶换向、测温、结焦时间，实现了传统制造模式向现代制造模式转变。公司备煤、炼焦、化产、热电、甲醇、合成氨六大系统用工1557人，员工70%具有大专以上学历，与同行业同规模企业相比黄陵煤化工是用人数量少，人员素质高的新型煤化工企业。国家炼焦行业协会会长黄金干调研时，曾这样评价：“煤化工行业的新技术、新工艺在黄陵煤化工几乎全部采用，生产技术的科技先进性出乎意料。”
一季度以来，该公司优化生产工艺，调整经营组织，多措并举降本增效。生产规模调整到“180炉氨醇产量650吨至208炉氨醇产量750吨”之间，黄陵气煤配比率保持在43%以上，发挥焦化联产规模优势降成本，根据市场灵活调整氨醇比例增效益。
通过技术措施，实现了月节电费50万元，节蒸汽15吨/小时，增加氨醇产率10%以上，公司焦炭产量208炉时氨醇产量连续突破800吨大关，创黄陵煤化工生产历史新高。
