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聚甲醛是甲醇的下游产品，为仅次于聚酰胺和聚碳酸酯的第三大通用工程塑料。
因其具有抗拉强度高，自润滑性、耐腐蚀、耐候性优异等特性，广泛地用于替代金属，尤其是用于替代铜、铝、锌等有色金属材料，有“塑料中的金属”、“超钢”之称。
因聚甲醛属于高技术产品，国内所需聚甲醛尚需大量进口，进口依存度高达70%以上。
但从2010年初起，国内企业突然开始大举上马聚甲醛。一年不到，产能从10万吨发展到30万吨，直逼40万吨，而且产能还正在进一步扩大。
2011年，国内聚甲醛生产企业有云天化、神华宁夏煤业、上海蓝星、杜邦-旭化成张家港公司等，产能合计41万吨。
2011年，中国进口聚甲醛21.2万吨，但其中实际在国内消费的仅有7.5万吨，大部分用于外资企业内部再加工或者转出口。
国内聚甲醛项目多引入二流技术
随着聚甲醛项目纷纷上马，国产聚甲醛产品真能成为紧俏货吗？
专家指出，聚甲醛生产技术多年来一直依赖引进，到现在引进的技术也尚未完全掌握，这是国产聚甲醛的最大软肋。
据了解，我国聚甲醛最早的研发生产工作始于1959年，与美国杜邦公司、塞拉尼斯公司旗下的泰科纳公司等几乎是同步。
同时起步，但发展却没能同步。
国内企业逐渐被美、日、德等发达国家的企业远远抛在了后面，一流技术都掌握在美、日、德企业手里。
20世纪90年代中期之前，我国仅有上海溶剂厂和吉化石井沟联合化工厂两套千吨级聚甲醛生产装置。因规模小、工艺技术落后、产品质量不稳定等原因，到20世纪90年代中后期也都相继停产。
从此我国所需的聚甲醛几乎全部靠进口解决。
进入21世纪，国内一些企业开始尝试引进国外技术生产聚甲醛。
但一流技术转让费要价非常高，一般都不低于1500万美元。二流技术如波兰、韩国、香港等国家和地区的技术转让费相对来说低一些。
据记者调查，目前国内正在大干快上的聚甲醛项目，技术基本选择的是波兰ZAT公司、香港富艺国际公司以及韩国公司的技术。
原上海溶剂厂一位参与过聚甲醛国产化工作的技术负责人指出，云天化10年前引进波兰技术，摸索了好几年才开始稳产。
韩国的聚甲醛技术还没有香港富艺的设计完善，生产技术存在一定缺陷，装置也往往难以达标、达产。但香港富艺的设计也不尽如人意。
“高不成低不就”的混战厮杀
2011年，国内云天化、上海蓝星化工新材料厂、天津碱厂、中海油天野化工股份公司、河南龙宇化工公司等聚甲醛生产企业产能达到了30万吨，却只产出了15万吨左右的聚甲醛产品，有的企业开车情况并不理想，盈利的企业也就两三家。
开工情况差的主要原因是装置故障比较多，整体开工不稳定，开工率在54%左右。
云天化最早引进国外技术投建聚甲醛项目，如今产能已达到9万吨，是国内最大的聚甲醛企业。由于对引进的技术尚未完全掌握，所以产品的质量和发达国家同类产品还有差距。
据了解，由于目前全球改性高端聚甲醛产品的应用量已达到30%以上。国外企业都逐渐把市场目标转向了改性高端市场上。
而随着国内企业产能的增加，技术落后的国内企业只能在低端通用型聚甲醛产品上展开竞争。
因此，今后国内聚甲醛企业之间价格竞争将会越来越激烈，价格战难以避免。
技术能耗是国货翻身关键
业内人士认为，这么多年国内聚甲醛技术之所以没有国产化，关键是没有在工艺上取得突破。国内聚甲醛企业应该整合国外先进技术思路，在关键技术部分进行研究，降低成本。
此外，设备国产化也是降低聚甲醛生产企业成本很重要的环节。
这位业内人士建议，对聚甲醛企业来说，当务之急是尽快降低能耗成本。
聚甲醛生产成本主要体现在蒸汽、原料甲醇和耗电上。而目前大部分聚甲醛生产企业的蒸汽消耗比较高，1吨聚甲醛在装置理想运行的时候，要消耗12吨的蒸汽，要是运行不正常的时候，会更多。
因此，原料及能耗单价偏高的企业，应该进行部分工艺改进，可以考虑简化流程，降低蒸汽消耗，以提高企业的利润，不能等到企业间拼成本时，再降低能耗。
还有，对于国内聚甲醛企业来说，开展改性高端品种的研究，使其可以满足更广泛领域的使用要求，这应该是一条比较务实的路线。
聚甲醛在机械工业、轻工、电子电器、汽车工业、农用器械等领域有着越来越广泛的应用，如技术和设备取得国产化成功，聚甲醛产业的前景不可估量。
