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合成氨产业优化调整已拉开帷幕，以绿色、环保、节能和高效为特点的新技术、新工艺、新装备、新型催化剂等快速发展应用，推动了合成氨产业升级和企业重塑竞争力。这是记者从11月19日结束的第二十二届全国大型合成氨暨合成气化工、甲醇装置技术年会上了解到的。
据中国氮肥工业协会统计，我国目前共有合成氨生产企业398个，年生产能力达到7417万吨，超过“十二五”规划产能。因企业数量多，单系列规模偏小，产能过剩，能源消耗偏高，亟须优化装置结构，加快转型升级。
煤气化技术资深专家、《大氮肥》编委会主任孙宝慈介绍说，2016年4月20日起取消化肥优惠电价，将导致中小肥企成本增加。另外，化肥铁路运价调整，出口淡旺季关税差异取消，恢复征收增值税等对行业带来较大影响。在此背景下，合成氨产业更加突出技术创新、工艺安全和节能环保，以寻求产业升级和重塑企业竞争力。
在新技术的工业应用方面，我国自主研发了多种粉煤气化技术、节能型变换技术、新型氨合成塔和甲醇反应器技术等。其中SE—东方炉粉煤气化技术由中石化宁波技术研究院/宁波工程公司、华东理工大学联合开发，其扬子石化示范装置运行良好，中安联合煤化公司7台1500吨/天级SE—东方炉已于今年8月吊装就位。据中石化宁波技术研究院常务副院长郭文元介绍，SE—东方炉的显著特点是能“吃”高灰分高灰熔点煤，适用于以劣质煤为原料的合成氨装置改造。
南京聚拓化工科技有限公司首创了世界最大、催化剂装量最多的低压氨合成系统。南京聚拓总经理王雪林介绍，该系统运行效果已超过国外同类装置水平。该公司新型催化剂的工业化运用也已开始。
天脊煤化工集团股份有限公司采用合同能源管理模式，对合成氨、硝酸等的循环水冷却塔风机进行节能改造，以减少的能源费用支付节能项目全部成本。经实践，每年可节约用电560万千瓦时。
另外，合成氨催化剂方面的研发和应用活跃，设备维修与材料改进在积极推进，工艺安全管理体系和模式正在创新，工艺单元系统优化等节能减排新手段正广为企业应用。
本次年会由《大氮肥》编辑部和中石化宁波技术研究院有限公司主办。
