我国氮肥、甲醇与煤化工精脱硫技术的进展——20年常温精脱硫新进展的回顾
作者/来源：孔渝华，王先厚，胡典明，李仕禄，李木林，张清建，陈 健，王贤超（国家气体净化催化剂重点工业基地，华烁科技股份有限公司，中国 武汉 430074） 日期： 2009-04-30 点击率：1383
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长期以来，微量硫对甲醇、甲烷化、氨合成催化剂的毒害，对脱碳溶剂、铜洗溶液、设备以及尿素安全生产等的危害是制约合成氨生产的瓶颈，大量的研究与实践表明，在合成氨生产中原料气必须进行精脱硫，即总硫小于0.1×10－6，才能实现长周期高产、稳产。
20年前我国氮肥行业以煤制原料气为主，脱硫粗放，常温的H2S脱硫剂只能将H2S脱至小于1×10－6，净化度低。干法脱硫中没有常、中温的精脱有机硫（COS、CS2）催化剂，因此合成气总硫通常在（1～10）×10－6，超过精脱硫指标10～100倍，因而联醇、氨合成催化剂的寿命短，严重制约氮肥企业的稳定生产。传统的钴-钼加氢串氧化锌高温精脱硫工艺，虽然在以天然气为原料的合成氨厂得到广泛应用，但因需要高温热源，以及精脱硫催化剂价格贵而无法应用于煤制原料气的氮肥厂。
自1987年英国ICI公司提出水解催化剂串氧化锌的常温精脱硫工艺［1］以来，该技术在常温干法精脱硫领域内进展不大，这主要是国外的氮肥厂、甲醇厂大多以天然气为原料，采用传统的高温精脱硫工艺已能达到要求。即使是在煤制原料气，因企业规模以大型为主，采用低温甲醇洗能达到气体净化与精制要求（包括总硫＜0.1×10－6），因此干法常温精脱硫只是作为一种补充手段，没有进行大力的开发。
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