①加氢脱硫原料气在脱硫工段对加氢反应器和脱硫反应器的尺寸没有限制，很容易增加气体流量。必要时可以安装2台脱硫反应器，从而允许装置运行时更换反应器中的氧化锌。

    ②工艺实践证明，离心式压缩机和整体齿轮式离心压缩机适用于产量高达3 000t/d的装置。

    ③开发出具有内部绝热冷气出口管的顶烧式一段转化炉，易于应用任何产能的装置，而不需改变其基本结构。2台最大的一段转化炉为甲醇生产合成气装置，分别装有630根和920根管子。3 000 t/d合成氨装置所用的一段转化炉采用最新设计和材料，只用了460根管子。

    ④二段转化炉也可用于产能增加的装置，其特点是通过安装在容器壁的喷嘴增加工艺空气。其优点是通过涡流形式注入空气，可以达到工艺空气与转化气的适当混合。充分的驻留时间允许在燃烧区完全反应，同时避免内件过热和火焰冲击。

    ⑤为满足大型装置一氧化碳变换对催化剂容量的要求，可以设计用于高温和低温一氧化碳变换的反应器。

    ⑥二氧化碳脱除推荐使用BASF公司的MDEA工艺，在能量和热量平衡方面最符合Uhde公司的理念，并且将对大型装置没有限制。

    ⑦合成气压缩对于当前2 200t／d装置，制约产能的主要因素是合成气压缩机。Uhde公司正在开发一种新型合成气压缩机，这种压缩机适用于未来产能可高达3 000t/d的装置。

    ⑧氨合成回路设计基础是3层2个合成塔，废热锅炉位于各反应器下游。所有工艺和容器的设计参数都满足大规模装置的要求。

    ⑨Uhde公司在SAFCO合成氨装置中，通过采用“双压氨合成工艺”，巧妙地突破和解决了合成气压缩机和合成回路对装置单系列产能为3 000t/d的限制，应用于已在2 000t/d合成氨装置中验证过的工艺过程和设备，率先实现了3 300t/d合成氨的目标。BASF公司在比利时采用Uhde技术建成了2060t/d的合成氨装置。“双压氨合成工艺”在合成气压缩机2个压缩气缸之间设置新鲜合成气的低压氨合成系统，低压缸出口压力为11 MPa，与低压法氨合成相匹配，并在此系统中分离部分产品；之后在低温下进一步压缩至21 MPa，进入氨合成回路进行高压氨合成。这样不仅减少了合成气压缩的量，而且也减小了合成回路的设备尺寸。