（通讯员 李穗凡）日前，天科股份作为“大型碎煤加压气化制合成氨增产节能技术的开发集成与应用”项目的主要参与单位荣获2011年中国石油和化学联合会科技进步奖一等奖。
“大型碎煤加压气化制合成氨增产节能技术的开发集成与应用”项目是天脊集团大型煤制合成氨装置增产节能改造科技攻关项目。该项目通过采用天科股份自主研发的两段变压吸附法脱碳提纯氢气工艺配空分氮气合成氨，并集成了碎煤加压气化技术、煤气水处理技术、耐硫变换新工艺、低温甲醇洗深度挖潜、尾气循环补冷、超重力硫回收等技术对原先的大型进口煤制合成氨装置进行改造，通过优化工艺流程，全面升级装置运行控制系系统及更换传统老式陈旧内件为新型高效节能内件，实现了装置增产和向新建苯胺装置供氢的双重目标，提高了单炉产气量及运行率和CO变换率，提高装置处理能力和效率。改造结果表明，装置生产能力由日产1000吨提高到了1500吨以上；吨氨综合能耗由2.08吨标煤下降到1.59吨标煤, 降幅为23.5%；装置运行可靠性大幅提高,年连运率达到95%以上；年减少废水排放200万吨，大大减少了新鲜水用量；由于能耗下降, 每年减少二氧化碳排放50万吨。开创了国内外大型煤制合成氨一次性成功扩产50%，装置能耗下降了23%的先例。
天科股份自主研发的两段变压吸附法脱碳提纯氢气工艺技术具有以下特点：第一段脱除CO2，第二段脱除CH4、CO等杂质，大大提高了装置的氢收率，氢气回收率达97.2%；工艺装置能分别控制CO2和H2吸附剂的吸附时间，充分利用这两类吸附剂的吸附选择性，有效地提高了分离效果，并使变压吸附解吸气中CH4含量达到40～50%，送入转化炉转化循环制氢，有效地提高了煤制氢工艺的产氢能力；工艺调试半小时就能得到合格氢气，停车过程几分钟就能完成，而原有的低温甲醇洗和液氮洗工艺至少需要调试几十小时才能得到合格氢气，停车也要几小时。天科股份的变压吸附提纯氢气新工艺降低了整套大型合成氨装置开、停车的难度和操作难度，从而大大降低了合成氨装置的开停车成本。
天科股份变压吸附脱碳提纯氢气技术与吸收净化相结合，创新了大型煤制合成氨装置的流程配置，是合成氨生产工艺的一种创新和突破。该技术成果为创新煤制氨技术做出了突出贡献，它将有力地推动了中国煤化工行业的技术进步，极大地促进了我国新型煤化工产业的发展。
