为达到节能减排、提高经济效益的目的，针对当前煤化工企业目前的燃料利用后存在很多可燃烧细粉和炉渣的现状，我公司开发研制的循环返烧式三废综合混燃炉专利（专利号：ZL200820031947.9）燃烧技术，回收各种合成弛放气、并掺烧造气炉的炉渣和超细粉等可燃废弃物。做到废气、废渣和细灰的全部燃烧利用。

    该循环返烧式三废综合混燃炉主要由混合燃烧室、返料式除尘器、锅炉本体、电—袋除尘器、风机、给煤设备及除渣等设备组成，其结构性能特点为：

1.1       综合燃烧炉设计为长方形框架结构形式，保温墙体与钢结构框架紧密连接一体，炉墙牢固可靠。与圆形混燃炉相比，长方形结构的燃烧室有效防止高温烟气在炉内的旋转，有效防止了带有粉尘的高温烟气进入双筒旋风除尘器不均匀（或偏流）而影响除尘效果和返烧效果。

1.2        由于该三废综合燃烧炉炉主要燃烧造气炉渣、超级细粉，可燃驰放气体等，所以对燃烧方式及炉膛的结构进行了针对性的优化设计：

（1） 由于超级细粉的量大，粒度小，燃烧难度大，我们采用了高倍率循环返烧燃烧方式，利用高效绝热式分离的分离器和回送炉膛的返料器装置，把烟气中的较大颗粒（≥30微米），强制分离收回再进入炉膛底部，参加下一次燃烧过程，从而有效地保证了对细粉的燃尽。

（2）. 为了保证炉膛密相区的燃烧空间和蓄热量，采用大床面布风板、增加密相区高度，为煤粉沫和造气炉渣创造良好的温度条件和燃料在流化床上的停留时间。

（3）. 为了保证燃料在炉膛内有足够的燃烧时间，采用放大炉膛截面积和床面积，控制炉膛截面流速，使烟气在炉膛的停留时间保证在6秒以上。

（4） 二次风从浓相区上部分上下两层进入，在保证充分的给氧条件下，增加二次风的强烈横向扰动，使分离器不能一次捕集的极细颗粒在炉膛内一次燃尽。

（5） 采用煤粉从返料器入口处进给的方式，利用此处的高温环境，使入炉煤粉的温度得到一定的提高，不但为燃尽创造了温度条件，而且为高倍率的循环返烧创造了足够的循环量。

（6）  由于造气炉渣的硬度较高，对浓相区的炉墙和金属受热面有较强的冲刷和磨损，采用高强度耐磨浇注料进行保护，提高使用寿命。

（7）  煤粉的输送采用了计量称重结合气力输送的方式，这样既保证输送量的计量、可调节性，也保证输送过程的密封性能。

（8）  炉渣的输送采用了计量皮带秤，保证输送量的计量和可调节性能。

（9）  为了保证整套装置运行的可靠性，在混燃炉两侧增加煤粉燃烧器，在返料器运行不正常时可以从此处进行煤粉的燃烧（或在正常状态下进行部分燃烧煤粉）。

1.3   炉体的布置采用立式结构，实现了烟气中粉尘的最佳分离效果和占地面积的最小化。系统分别配有蒸汽过热器、蒸发管束、省煤器、空气预热器、以及锅炉本体所含的汽、水管路、阀门等附属设备。

锅炉部分吸收除尘后的高温烟气当中的热量，产生的蒸汽用于生产，热量被吸收后的低温烟气经过除尘装置由烟囱排入大气。

1.4  在环保方面，根据企业的要求和当地的环保要求，按照GB13223-2003  《火电厂大气污染物排放标准》及GB16297-1996  《大气污染物综合排放标准》 的要求，采用静电除尘与布袋除尘相结合的方法，烟气脱硫采用炉内干法脱硫的方式，使烟气排放中的粉尘浓度完全达到当地环保排放要求。

1.5  系统配备一次风机、二次风机、引风机和返料器用的罗茨风机，保证各种燃料的充分燃烧和调节手段的灵活性。

1.6  造气炉渣和细粉靠全密封的皮带秤结合气力输送方式，即保证了物料输送过程的全封闭，而且能够做到量的精确调节。

1.7 系统各部位的温度、压力、液位、风机、输煤设备等的监控采用DCS集中控制，在不同的部位设有测温、测压、观察孔，以便随时监控运行状况。

1.8  锅炉的点火采用床下油点火系统，保证点火过程的可操作性和把握性。